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Auch bezeichnet als industrielle Kontrollsysteme (ICS), cyber-physische Systeme
Operationelle TechnologieOT) bezieht sich auf die Systeme und Geräte, die zur Automatisierung, Überwachung und Steuerung physischer Prozesse in der realen Welt eingesetzt werden.
Auf der Grundlage von Parametern, die von Menschen festgelegt wurden, sind die Kontrollsysteme so automatisiert, dass sie nahtlos zusammenarbeiten und menschliches Eingreifen nur dann erforderlich ist, wenn ein Alarm signalisiert, dass etwas nicht in Ordnung ist. Am häufigsten findet man OT in industriellen Umgebungen, einschließlich kritischer Infrastrukturbereiche wie Fertigung, Energie, Transport, Wasser und Abwasser sowie Öl und Gas. Aber auch Dinge wie HLK-Systeme, Rolltreppen und Aufzüge werden als OT betrachtet.
Er bezieht sich auf spezialisierte Computersysteme, die zur Steuerung und Überwachung industrieller Prozesse eingesetzt werden. Sie sind in der Regel unternehmenskritisch und erfordern eine hohe Verfügbarkeit. Alles, was mit dem Prozess zu tun hat, wie z. B. die in die Ausrüstung eingebettete oder zur Steuerung, Verwaltung und Überwachung hinzugefügte Software, würde als OT , nicht aber als ICS gelten.
Ein ICS kann autonom arbeiten, aber häufiger rufen seine Komponenten Echtzeitdaten aus Fabriken, Eisenbahnsystemen, Pipelines oder anderen industriellen Prozessen ab, die es den Betreibern ermöglichen, fundierte Entscheidungen zu treffen und die Systeme reibungslos zu betreiben. Zu den wichtigsten ICS-Komponenten gehören speicherprogrammierbare Steuerungen (PLCs) die zur Steuerung von Roboterarmen eingesetzt werden, mit denen Fahrzeugrahmen auf einem Fließband zusammengeschweißt werden, Remote Terminal Units (RTUs), die Ampeln steuern, um den Verkehrsfluss zu optimieren, oder ein Distributed Control System (DCS ), das den Raffinierungsprozess in einer Ölraffinerie steuert.
ICS funktionieren entweder als kontinuierliches Prozesssteuerungssystem, das von speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) verwaltet wird, oder als diskretes Prozesssteuerungssystem (DPC), das sich auf eine SPS oder ein anderes Batch-Prozesssteuerungsgerät stützen kann.
Nahezu alle ICS sind wiederum mit einem übergeordneten Steuerungs- und Datenerfassungssystem (SCADA) verbunden, das die Überwachung, Steuerung und Sichtbarkeit eines gesamten Industrie- oder Fertigungsprozesses in Echtzeit ermöglicht und dem Bedienpersonal die Möglichkeit zum Eingreifen gibt.
OT arbeiten direkt oder hierarchisch innerhalb eines ICS oder eines anderen OT zusammen. In einer Wasseraufbereitungsanlage steuern automatisierte Steuerungssysteme wie Pumpen und Ventile den Wasserfluss durch die Aufbereitungsstufen. Sie reagieren auf Signale, die von Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs) gesendet werden, die die Wasserstände und den Druck auf dem Weg durch die einzelnen Stufen überwachen. In der Zwischenzeit überwachen Sensoren kontinuierlich die Wasserqualität und Prozessparameter und senden Daten an SPS und verteilte Kontrollsysteme (DCS). Diese Systeme analysieren die Daten, treffen Entscheidungen auf der Grundlage vorprogrammierter Logik und steuern die Anlagen, um sicherzustellen, dass das Wasser den Qualitätsstandards entspricht.
Zu den gängigen OT gehören SCADA-Systeme, DCS, Manufacturing Execution Systems (MES) und Safety Instrument Systems (SIS).
SCADA-Systeme ermöglichen die Echtzeitüberwachung, -steuerung und -sichtbarkeit eines gesamten Industrie- oder Fertigungsprozesses, entweder lokal von einem zentralen Kontrollraum in einem Werk aus oder aus der Ferne in verschiedenen Anlagen. Sie sammeln und speichern Daten wie Qualitätsmessungen, Durchflussraten und Chemikalienstände von ICS-Komponenten wie SPS, RTUs und HMIs. Sie visualisieren und melden diese Informationen und ermöglichen es dem Bedienpersonal, einen Prozess bei Bedarf manuell zu starten, zu stoppen oder zu ändern.
DCS integrieren Daten von mehreren PLCs und Subsystemen in einer Anlage oder Einrichtung zur zentralen Steuerung und Überwachung, um die Gesamtleistung zu optimieren. In einer petrochemischen Raffinerie steuert ein DCS verschiedene Prozesse wie Destillation und Mischen, um einen effizienten Betrieb und Produktqualität zu gewährleisten.
Ein MES fungiert als zentrales Nervensystem des Fertigungsbetriebs. Es erhält von einem ERP-System (Enterprise Resource Planning) die Aufträge, die produziert werden müssen, und plant dann die Produktionsaufgaben, verwaltet die Lagerbestände und verfolgt den Fortschritt der Produktionschargen in Echtzeit.
Ein SIS ist eine Kombination aus Sensoren, Logiklösern und Steuerelementen in Industriemaschinen, die dazu dient, die Anlagen abzuschalten, wenn sie gefährliche Bedingungen erkennen.
Neben Pumpen, Ventilen, Robotern und Schaltern finden sich in industriellen und anderen physikalischen Steuerungssystemen häufig auch SPS, RTUs, Datenhistoriker und HMIs als OT .
SPS sind robuste Industriecomputer, die Steuerfunktionen auf der Grundlage einer programmierten Logik ausführen. Sie empfangen Eingangssignale von Sensoren (oft von einem MES), die ihnen sagen, dass sie etwas tun sollen (z. B. einen Prozess starten/stoppen oder einen Parameter anpassen), und geben dann die richtigen Befehle aus, um Maschinen, z. B. Pumpen und Ventile in einer Wasseraufbereitungsanlage, oder einen Prozess, z. B. Roboterschweißen an einer Montagelinie, zu steuern.
Datenhistoriker (auch Prozesshistoriker oder Datenlogger genannt) sind Datenbanken, die von ICS-Anlagen generierte Daten sammeln und speichern. Es handelt sich in der Regel um Hochleistungsdatenbanken, die große Mengen an Echtzeitdaten verarbeiten und speichern können.
HMIs sind Schnittstellen, die es den Bedienern ermöglichen, über grafische Anzeigen und Touchscreens mit SPS und DCS zu interagieren. Bediener verwenden HMIs, um Prozesse und den Anlagenstatus zu überwachen, auf Warnungen zu reagieren und Parameter nach Bedarf anzupassen, um einen sicheren und effizienten Betrieb zu gewährleisten.
RTUs ähneln SPS, werden aber in der Regel an abgelegenen oder verteilten Standorten eingesetzt, an denen SPS und Kabelverbindungen unpraktisch sind, z. B. in sterilen Produktionsbereichen oder auf Ölfeldern. Sie sammeln Daten von Sensoren und Geräten und übertragen sie zur Analyse und Steuerung zurück an das MES- oder SCADA-System. In einem Wasserverteilungsnetz überwachen RTUs die Wasserstände in Lagertanks und regeln den Pumpenbetrieb, um einen gleichmäßigen Wasserdruck im gesamten Verteilungssystem aufrechtzuerhalten.
Auch bezeichnet als industrielle Kontrollsysteme (ICS), cyber-physische Systeme
Operationelle TechnologieOT) bezieht sich auf die Systeme und Geräte, die zur Automatisierung, Überwachung und Steuerung physischer Prozesse in der realen Welt eingesetzt werden.
Auf der Grundlage von Parametern, die von Menschen festgelegt wurden, sind die Kontrollsysteme so automatisiert, dass sie nahtlos zusammenarbeiten und menschliches Eingreifen nur dann erforderlich ist, wenn ein Alarm signalisiert, dass etwas nicht in Ordnung ist. Am häufigsten findet man OT in industriellen Umgebungen, einschließlich kritischer Infrastrukturbereiche wie Fertigung, Energie, Transport, Wasser und Abwasser sowie Öl und Gas. Aber auch Dinge wie HLK-Systeme, Rolltreppen und Aufzüge werden als OT betrachtet.
Er bezieht sich auf spezialisierte Computersysteme, die zur Steuerung und Überwachung industrieller Prozesse eingesetzt werden. Sie sind in der Regel unternehmenskritisch und erfordern eine hohe Verfügbarkeit. Alles, was mit dem Prozess zu tun hat, wie z. B. die in die Ausrüstung eingebettete oder zur Steuerung, Verwaltung und Überwachung hinzugefügte Software, würde als OT , nicht aber als ICS gelten.
Ein ICS kann autonom arbeiten, aber häufiger rufen seine Komponenten Echtzeitdaten aus Fabriken, Eisenbahnsystemen, Pipelines oder anderen industriellen Prozessen ab, die es den Betreibern ermöglichen, fundierte Entscheidungen zu treffen und die Systeme reibungslos zu betreiben. Zu den wichtigsten ICS-Komponenten gehören speicherprogrammierbare Steuerungen (PLCs) die zur Steuerung von Roboterarmen eingesetzt werden, mit denen Fahrzeugrahmen auf einem Fließband zusammengeschweißt werden, Remote Terminal Units (RTUs), die Ampeln steuern, um den Verkehrsfluss zu optimieren, oder ein Distributed Control System (DCS ), das den Raffinierungsprozess in einer Ölraffinerie steuert.
ICS funktionieren entweder als kontinuierliches Prozesssteuerungssystem, das von speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) verwaltet wird, oder als diskretes Prozesssteuerungssystem (DPC), das sich auf eine SPS oder ein anderes Batch-Prozesssteuerungsgerät stützen kann.
Nahezu alle ICS sind wiederum mit einem übergeordneten Steuerungs- und Datenerfassungssystem (SCADA) verbunden, das die Überwachung, Steuerung und Sichtbarkeit eines gesamten Industrie- oder Fertigungsprozesses in Echtzeit ermöglicht und dem Bedienpersonal die Möglichkeit zum Eingreifen gibt.
OT arbeiten direkt oder hierarchisch innerhalb eines ICS oder eines anderen OT zusammen. In einer Wasseraufbereitungsanlage steuern automatisierte Steuerungssysteme wie Pumpen und Ventile den Wasserfluss durch die Aufbereitungsstufen. Sie reagieren auf Signale, die von Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMIs) gesendet werden, die die Wasserstände und den Druck auf dem Weg durch die einzelnen Stufen überwachen. In der Zwischenzeit überwachen Sensoren kontinuierlich die Wasserqualität und Prozessparameter und senden Daten an SPS und verteilte Kontrollsysteme (DCS). Diese Systeme analysieren die Daten, treffen Entscheidungen auf der Grundlage vorprogrammierter Logik und steuern die Anlagen, um sicherzustellen, dass das Wasser den Qualitätsstandards entspricht.
Zu den gängigen OT gehören SCADA-Systeme, DCS, Manufacturing Execution Systems (MES) und Safety Instrument Systems (SIS).
SCADA-Systeme ermöglichen die Echtzeitüberwachung, -steuerung und -sichtbarkeit eines gesamten Industrie- oder Fertigungsprozesses, entweder lokal von einem zentralen Kontrollraum in einem Werk aus oder aus der Ferne in verschiedenen Anlagen. Sie sammeln und speichern Daten wie Qualitätsmessungen, Durchflussraten und Chemikalienstände von ICS-Komponenten wie SPS, RTUs und HMIs. Sie visualisieren und melden diese Informationen und ermöglichen es dem Bedienpersonal, einen Prozess bei Bedarf manuell zu starten, zu stoppen oder zu ändern.
DCS integrieren Daten von mehreren PLCs und Subsystemen in einer Anlage oder Einrichtung zur zentralen Steuerung und Überwachung, um die Gesamtleistung zu optimieren. In einer petrochemischen Raffinerie steuert ein DCS verschiedene Prozesse wie Destillation und Mischen, um einen effizienten Betrieb und Produktqualität zu gewährleisten.
Ein MES fungiert als zentrales Nervensystem des Fertigungsbetriebs. Es erhält von einem ERP-System (Enterprise Resource Planning) die Aufträge, die produziert werden müssen, und plant dann die Produktionsaufgaben, verwaltet die Lagerbestände und verfolgt den Fortschritt der Produktionschargen in Echtzeit.
Ein SIS ist eine Kombination aus Sensoren, Logiklösern und Steuerelementen in Industriemaschinen, die dazu dient, die Anlagen abzuschalten, wenn sie gefährliche Bedingungen erkennen.
Neben Pumpen, Ventilen, Robotern und Schaltern finden sich in industriellen und anderen physikalischen Steuerungssystemen häufig auch SPS, RTUs, Datenhistoriker und HMIs als OT .
SPS sind robuste Industriecomputer, die Steuerfunktionen auf der Grundlage einer programmierten Logik ausführen. Sie empfangen Eingangssignale von Sensoren (oft von einem MES), die ihnen sagen, dass sie etwas tun sollen (z. B. einen Prozess starten/stoppen oder einen Parameter anpassen), und geben dann die richtigen Befehle aus, um Maschinen, z. B. Pumpen und Ventile in einer Wasseraufbereitungsanlage, oder einen Prozess, z. B. Roboterschweißen an einer Montagelinie, zu steuern.
Datenhistoriker (auch Prozesshistoriker oder Datenlogger genannt) sind Datenbanken, die von ICS-Anlagen generierte Daten sammeln und speichern. Es handelt sich in der Regel um Hochleistungsdatenbanken, die große Mengen an Echtzeitdaten verarbeiten und speichern können.
HMIs sind Schnittstellen, die es den Bedienern ermöglichen, über grafische Anzeigen und Touchscreens mit SPS und DCS zu interagieren. Bediener verwenden HMIs, um Prozesse und den Anlagenstatus zu überwachen, auf Warnungen zu reagieren und Parameter nach Bedarf anzupassen, um einen sicheren und effizienten Betrieb zu gewährleisten.
RTUs ähneln SPS, werden aber in der Regel an abgelegenen oder verteilten Standorten eingesetzt, an denen SPS und Kabelverbindungen unpraktisch sind, z. B. in sterilen Produktionsbereichen oder auf Ölfeldern. Sie sammeln Daten von Sensoren und Geräten und übertragen sie zur Analyse und Steuerung zurück an das MES- oder SCADA-System. In einem Wasserverteilungsnetz überwachen RTUs die Wasserstände in Lagertanks und regeln den Pumpenbetrieb, um einen gleichmäßigen Wasserdruck im gesamten Verteilungssystem aufrechtzuerhalten.
